Quando se faz necessária a identificação de possíveis correções de um componente, atuamos com o procedimento de diagnóstico na chegada de uma máquina para revisão. Esse processo é realizado através de inspeção visual, ensaio não destrutivo, inspeção dimensional e análise de falha.
Inspeção visual – é a análise do equipamento onde são identificadas falhas perceptíveis, o que facilita a detecção do que se faz necessário reparar. Trata-se de um processo econômico, que exige experiência técnica para o reconhecimento das falhas. A ágil detecção e reparação de defeitos são sinônimos de economia.
Ensaio não destrutivo – Em caso de falhas não identificadas em uma inspeção visual, é possível efetuar um ensaio não destrutivo (END) que é uma técnica utilizada para detectar e avaliar possíveis trincas, poros ou variações, sem alterar suas propriedades estruturais (físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais).
Alguns dos ensaios utilizados são: Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrassom, entre outros.
Inspeção dimensional – Esse tipo de inspeção é constituído pelo processo de medição dos componentes, com intuito de analisar se estão nas condições requeridas pelo fabricante. Para que possamos obter um diagnóstico preciso, utilizamos: paquímetro, relógio comparador, micrômetro, trenas, prumos, réguas, súbito, entre outros. Tem como objetivo evitar erros de montagem. Nós podemos direcionar o componente para um reparo e correção se identificarmos pontos com grande diferença dimensional.
Análise de falha – É um processo utilizado para identificar a origem de uma falha do componente.
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