Cuando es necesario identificar posibles correcciones de un componente, realizamos el procedimiento de diagnóstico en la llegada de una máquina para revisión. Este proceso es realizado a través de inspección visual, ensayo no destructivo, inspección dimensional y análisis de falla
Inspección visual – es el análisis del equipamiento donde se identifican fallas perceptibles, lo cual facilita la detección de lo que es necesario reparar. Se trata de un proceso económico, que exige experiencia técnica para el reconocimiento de las fallas. La ágil detección y reparación de defectos son sinónimos de ahorro.
Ensayo no destructivo – En caso de fallas no identificadas en una inspección visual, es posible efectuar un ensayo no destructivo (END), que es una técnica utilizada para detectar y evaluar posibles grietas, poros o variaciones, sin alterar sus propiedades estructurales (físicas, químicas, mecánicas o dimensionales).
Algunos de los ensayos utilizados son: Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Ultrasonido, entre otros.
Inspección dimensional – Este tipo de inspección consiste en la medición de los componentes, con el fin de analizar si se encuentran en las condiciones requeridas por el fabricante. Para poder obtener un diagnóstico preciso, utilizamos: calibrador, reloj comparador, micrómetro, cintas métricas, plomadas, reglas, alesómetro, entre otros. Tiene como objetivo evitar errores de montaje. Podemos enviar el componente para reparación y corrección, si identificamos puntos con gran diferencia dimensional.
Análisis de falla – Es un proceso utilizado para identificar el origen de una falla del componente.
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